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一条500t/d浮法生产线，在生产中连续出现玻璃切裁横断面白碴现象，白碴长度40~80cm，初始位置较固定，白碴严重时采装抬不住板。通过分析，查找原因，并采取相应的措施，逐步调整了预退火区(A区)、退火区(B区)、冷却区(C区)及后区的温度制度，经过前后40d的分析调整，白碴现象由重到轻直至消失。
2 横断面白碴
2.1 现象描述
横切白碴是指连续玻璃带经掰断辊掰断后，在切割断面上产生的白色粗糙表面。严重时，沿板宽长度方向全部为白碴。仔细观察，这些碴子与玻璃上下表面相交处是许许多多的小裂口，一经震动，便自行破裂（词条“破裂”由行业大百科提供）。轻微时，仅在玻璃横断面一侧，长度不等。
2.2 产生原因分析
从相关的退火理论和多年的退火实践而知，白色生碴产生的主要原因是玻璃板芯温度高，表面冷却快，芯内残存的永久张应力大，白碴与玻璃板内部张应力大小密切相关。如何控制玻璃表面冷却速度，合理匹配板厚度方向的应力分布，是解决问题的关键。在退火区及前区，热产生张应力，在冷却区及后区热产生压应力。分析玻璃板芯过大的张应力残留，可能是由于A区、B区的温度分布和退火曲线调整不合理;玻璃板表面与内部冷却速度差过大，冷却不均衡。具体情况为：
(1)A区温降速率偏小，出口温度过高;玻璃带边部散热快，横向温差大。
(2)B区玻璃带温降速率偏大，出口温度偏低，致使C区进口温度过低，C区冷却速率被加大，形成连带效应。
(3)C区冷却过大，致使玻璃带边部冷却不足、中部冷却过大，使玻璃带边部受到了较大的暂时应力，中部受到了较大的暂时张应力，造成板芯受到过大的张应力，从而导致横切时出现白碴。
(4)玻璃带上下冷却速率不一致。尤其是生产厚玻璃时，玻璃带的下表面传热能力下降，这是由于在下部风管上有格栅（词条“格栅”由行业大百科提供）、辊子，减弱了玻璃带的传热效果，从而引起玻璃带上下表面冷却不均衡，玻璃带产生横向弯曲，加大了玻璃带的中部受力，这也是产生横切白碴的原因之一。
3 横切白碴缺陷的解决
为了保证正常生产，提高玻璃质量和总成品率，首先调整冷却区产生白碴相应位置区域的风阀开度，期间我们使用红外测温仪测试D2区及F2区从南到北5个点位置的温度，调整相应位置风阀开度来找平该区域之横向温差。横切白碴问题一度得到了明显改善，白碴长度减少至20cm以下。但很快玻璃纵炸出现并且采装车间反馈装架子玻璃有玻璃自爆现象。这一结果证明此线横切白碴产生的主要原因是退火区存在问题。明确了产生的主要原因后，采取了以下措施：
(1)降低并稳定锡槽出口温度，温度由原来的600~610℃，下降至590~595 ℃。
(2)降低A区退火温度（词条“退火温度”由行业大百科提供）并缩小其横向温差。A区温度由原来的(525±10)℃，调整至(515±3)℃。
(3)升高B2区、C区整体温度并缩小其横向温差， B2区由原来的(415±10)℃升至(425±5 ℃，C区由原来的(320±10)℃升至(330±5)℃。采取以上措施后，跟踪观察白碴长度由原来40~80cm，逐步减少至5~10cm。加强退火操作，对各区不能自动控制的风阀打入手动状态，实时地跟踪温度。通过对比其它两条线的玻璃退火质量及退火温度，发现D1区至D2区红外显示温度仅下降20℃，这必然增加了F区的急冷程度，因此调整D1、D2区进风量，提高该区的降温速率，D2区玻璃板温度由原来的245~250℃下降至230~235℃，从而使D区降温梯度更合理。
通过上述一系列调整，玻璃板横断面的白碴很快减少，直至完全消失，缺陷问题得以彻底解决。
4 结语
浮法玻璃退火横断面出现白碴，仅靠调节冷却区来消除横切白碴，往往会出现白碴消失了，纵炸随之出现，纵炸消失，白碴又出现的两难情况。控制好各退火区温度降温速率，控制温度的稳定，减小玻璃带的横向温差是关键要素，这样才能控制玻璃的平面应力和厚度应力的残留量在比较小的范围内，才能防止白碴的产生和提升玻璃的整体切裁质量。
